Por conta disso, a legislação brasileira obriga os fabricantes a disponibilizar informações como a data de fabricação, de vencimento e o lote da mercadoria na embalagem, de maneira visível. Caso um estabelecimento esteja vendendo produtos já expirados, cabe uma denúncia.

Se essa norma traz benefícios ao cliente, também traz um desafio aos fabricantes: como controlar os lotes e datas de fabricação e expiração de maneira eficiente, evitando falhas? Simples: basta usar um datador de embalagens. Aprenda mais a respeito deste item, bem como os modelos nos quais ele está disponível, neste post.

O que é um datador?

Um datador nada mais é do que uma espécie de impressora, que tem apenas uma função: inserir o número do lote, bem como as datas de fabricação e vencimento do produto em sua embalagem.

Até algum tempo atrás, este produto era eminentemente manual: era preciso que uma pessoa inserisse o recipiente na impressora, na posição correta, para que o dado seja grafado adequadamente. Esta era a única maneira de usar um datador para embalagens plasticas, de vidro ou até metálicas.

A boa notícia é que a tecnologia evoluiu, e, com isso, o processo ficou mais eficiente e fácil.

Quais modelos de datador existem?

Especialistas da área industrial apontam que a automação é um caminho sem volta. Em outras palavras, isso significa que a tendência é que cada vez menos tarefas indústrias dependam de seres humanos: praticamente tudo é realizado dentro de uma linha de produção que opera de forma autônoma.

A impressão da data nas embalagens não é exceção: há modelos de datadores que o fazem de modo automático, ou mesmo sem sequer tocar na embalagem em questão. Aprenda mais a respeito deles a seguir:

1. Datador automático

Muitas vezes, o datador está incluído de forma automática na linha de produção. Isso significa que não é necessário que um humano posicione a máquina ou o equipamento no local correto constantemente: a própria linha de produção se encarrega disso.

Nesses casos, usa-se um modelo automático, seja ele um datador inkjet (que usa tinta) ou um modelo a laser (veremos mais a respeito dele a seguir).

Além da impressora em si, este item conta com um monitor e alguns comandos que permitem estabelecer a posição exata na qual a impressão da data será realizada. Com isso, ela pode ser feita:

• Na tampa da embalagem;

• No rótulo (no meio ou nas extremidades);

• Em algum canto da embalagem;

• Na base da embalagem;

• Na caixa (no caso de muitos produtos soltos);

• Nas dobras do papel de embrulho).

Consequentemente, além de eficiência, o processo sai ganhando no quesito exatidão: a impressão será sempre no ponto indicado.

2. Datador manual

A única desvantagem dos datadores automáticos é o preço: como ele envolve alta tecnologia, o investimento necessário para adquiri-lo pode ser alto. Isso, por sua vez, só se justifica quando há uma grande demanda ou fluxo de produtos no local.

Já no caso de indústrias menores (principalmente aquelas com baixo grau de automação), pode-se usar o datador manual.

Como o próprio nome dá a entender, é preciso que uma pessoa posicione a embalagem na posição correta, de modo que a impressora pressione o local. Assim, as informações necessárias na embalagem serão inseridas nela imediatamente.

Outra vantagem deste objeto é que, como acabamos de ver, seu funcionamento é muito mais simples: os datadores manuais exigem apenas que o operador insira os dados a serem impressos, sem a necessidade de estabelecer coordenadas. Deste modo, praticamente qualquer pessoa é apta a usá-lo.

3. Datador a laser

Por mais que um datador que usa tinta para inserir informações nas embalagens costume ser eficiente, ele também tem suas desvantagens. A principal delas é a possibilidade de que a impressão seja de má qualidade, ou que a tinta borre logo depois do procedimento.

A boa notícia é que já há um aparato capaz de inserir as informações necessárias em uma embalagem, mas sem usar tinta: os datadores a laser.

Como o seu próprio nome diz, eles usam a tecnologia do laser para fazer a impressão, dispensando o contato direto com a embalagem e, consequentemente, tornando o processo mais eficiente.

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